導入事例

現場の見える化･共有化がされていない事への危機感。

紙ベースでの管理により統計データの集計が困難

これまで現場の状況については、紙ベースで記録や連絡を行ってきました。具体的には、設備に関するメンテナンス・保全・修理の記録、また製造する中で発見する不適合品の記録などです。現場間のやり取りとしては紙ベースでも充分理解できるのですが、会社全体として改善対策を進めるには、対策の進捗や、一定期間の統計データが見れないと改善に繋げにくい為、紙での管理からデータ化していくべきだと課題感を感じていました。

属人的な情報管理

また紙ベースでの管理だと、せっかくこれまで記録してきた情報も、社内全体の共有知になっておらず、個人の管理下での属人的な情報管理となっていました。

今後データでの管理をすることで、より効率的な管理をして、会社全体の共有地としてノウハウを残していきたいと考えていたところで、ゲンバトを知り、すぐに始めることにしました。

紙管理と属人化からの脱却で品質改善サイクルを回す。

現場でリアルタイムデータ入力で集計作業を無くす

ゲンバトではこれまで感じていた課題の解決に、ちょうどいい機能があり、現場の改善に役に立つと感じています。製品の不適合や、設備の不具合等、これまでエクセルなどから出力して紙ベースで残していた情報を現場のデバイスでゲンバトに直接入力するだけで、データとして記録が貯まっていくので、紙で残した情報を再入力･集計してデータ化する業務は不要になります。

現場でリアルタイムデータ入力

設備管理サービスにおいては、設備毎に修理記録を残すことで、会社全体の設備の修理費用を集計する機能があるので、来期の保全費用を予算化し、それを基に設備保全の改善活動に取り組むことができるようになりました。

不良データの蓄積によるノウハウ共有

また、弊社の得意分野であるレーザー焼き入れ技術においては、どのような素材に対してどのようなアプローチをすれば不良が起こりやすいかなどのノウハウを貯めていくことが、非常に重要となってきます。不良記録サービスを使うことで、試作品、量産品いずれにおいても、品質向上の取り組みができると感じています。不適合品の分類や発生部門ごとの発生数を集計し、PDFで出力することができるので、朝礼の時に紙で配布して、全社的な品質向上活動もやっていこうと思っています。

今後の取り組みについて

弊社は、これまで高周波からレーザー、そして金属3Dプリンティングへと変化に恐れず挑戦してきました。今後も、弊社の持つ最新のレーザー焼き入れや３Dプリンティング加工などの技術力を存分にお伝えして、 お客様に感謝されるような企業を目指して参ります。

ゲンバトも挑戦の一つとして捉えて、現場のデジタル化を進めることで、品質改善も効率的に取り組んでいきたいと考えています。
今後ゲンバトには、我々のような利用企業のニーズに応じて、最適なサポートや機能のアップデートなどにも期待しています。実際にすでに昨年から利用し始めてから何度も機能的なアップデートもあり、サポートについても電話でも応えてくださるのはありがたいです。

ゲンバトを通じて色々な企業ともつながっていけたらいいと考えていますので、是非よろしくお願いいたします。(笑)